螺紋加工刀具切削時出現的問題及解決方法

隨著經濟水平持續而穩定的提高，機加工多樣化和高速化的發展，市面上出現各式各樣不同材質的切削工具，讓人眼花繚亂、沒有選擇好適合產品的切削工具，將會發生以下問題。

一、早期磨耗度高

早期磨耗度高，發生的原因有：1.切削速度過高、2.刀具材料不適合加工產品、3.切削次數過多、4.終精加工的切深小、5.冷卻液不足等問題;

當出現切削速度過高時，可根據產品來降低切削速度；如果刀片的材料不適合加工產品，則要換好的刀具材料；切削次數過多的時候就要減少切削次數、終精加工的切深小的時候要將終精加工的切深取0.05MM以上、供給刀尖多的含有潤滑劑之冷卻液，減小摩擦延長刀片壽命。

二、左右切削刃磨耗不均

出現左右切削刃磨耗不均的原因有三點，遠程角不合理、進行單旁刃切削、螺紋本身的牙型半角左右不對稱等原因。

處理方法：遠程角不合理要及時糾正遠程角、在進行單旁刃切削加工時要變成交替刃切削、螺紋本身的牙距半角左右不對稱時，把刀具的切入角調整至螺紋牙型的1/2進行切削。

三、崩刃

發生崩刃有三點因素引起的，在生產過程在切削速度太低、鈍化量小、刀片上面的廢悄太多，處理這些方法也很簡單，提高切削速度，加大鈍化量，經刀尖供換的潤滑油冷卻液，這樣可必免崩刃。

四、破損

生產過程中，螺紋刀片出現破損是因為工作形狀有誘發破損的要素，只要在入口處倒角切削末了處切槽，其尺寸大小大于螺紋牙刀可以避免，其次要加強裝卡牢固，選擇擇的刀具材料，也會減小對材料的加工面傷害。

合理選擇對產品加工的螺紋刀具，可提高對生產加工的效率，減少損耗。